Surveillance de l'hydrogène et de l'oxygène dans la mlétallurgie

Les analyseurs de gaz binaires mesurent l'hydrogène dans un four de type continu

L'analyseur de gaz binaire Michell XTC601 peut être utilisé pour mesurer la concentration d'hydrogène soit dans les zones de chauffage ou de trempe du four, soit dans le gaz d'alimentation en hydrogène / azote du four.

Dans un four à acier continu, il y a généralement une zone chaude et une zone de trempe (refroidissement). La zone chaude du four est chauffée électriquement ou par des brûleurs au gaz naturel. La zone de trempe comporte une série de tuyaux d'eau de refroidissement. À l'entrée et à la sortie du four se trouve généralement un "rideau" d'azote qui empêche de grandes quantités d'air (contenant de l'oxygène et de l'humidité) de pénétrer dans les zones de chauffage ou de trempe. Il empêche également l'hydrogène de se mélanger à l'air à l'extérieur du four et de créer une atmosphère potentiellement explosive.

Lesindicateurs d'oxygène surveillent les fours de type cloche

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Un four de type cloche est généralement utilisé pour les tôles d'acier, les bobines de câbles et de fils ou les pièces plus petites. Les pièces sont empilées sur une plaque de base, puis le four à cloche est abaissé au-dessus d'elles. L'air est piégé à l'intérieur de la cloche lorsqu'elle est abaissée pour la première fois, il est donc nécessaire de purger le four à cloche avec de l'azote jusqu'à ce que la concentration d'oxygène soit inférieure à une certaine limite (cette concentration est surveillée avec le transmetteur d'oxygène à sécurité intrinsèque Minox i de Ntron). Le four à cloche est ensuite rempli d'une atmosphère d'hydrogène/azote et on laisse le traitement se faire pendant un certain temps. Un analyseur de gaz binaire Michell XTC601 surveille le mélange gazeux avec des plages de mesure typiques : 0 -10%, 0 -25% & 0 -100% H2 dans N2.

Background

La présence d’hydrogène sert à deux fins dans les fours de traitement thermique.

La conductivité thermique élevée de l’hydrogène permet un refroidissement et/ou un chauffage très rapide du métal dans le four. La concentration en H2, la température et la vitesse à laquelle le métal est introduit dans le four sont toutes contrôlées et optimisées. Cela permet à l’usine de produire le meilleur produit, aux quantités requises pour le coût le plus bas .

Tout oxygène présent dans un four pour acier provoquera de la corrosion. Un moyen simple de réduire la teneur en O2 est de consommer l’oxygène avec de l’hydrogène.

TECHNIQUES DE MESURE RECOMMANDÉES

L’analyseur de gaz binaire Michell XTC601 est idéal pour mesurer H2 en N2. Il a été conçu pour mesurer les concentrations binaires de gaz en utilisant la technique de thermoconductivité.

Le Minox-I de Ntron est un transmetteur o2 de sécurité intrinsèque, compact et de faible puissance qui convient à la mesure de l’oxygène de 20,9% à 0,01% (100 ppm) o2. Le transmetteur est évalué pour une utilisation dans des zones dangereuses avec des environnements d’hydrogène.

Le capteur durera plus de 5 ans.

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