Pour éviter les explosions dans les réacteurs chimiques, le processus est recouvert d'azote afin de garantir que la concentration minimale en oxygène de la vapeur du solvant n'est pas atteinte.
Les produits pharmaceutiques et les produits chimiques spécialisés sont généralement produits par lots en mélangeant plusieurs composants dans un réacteur. Ces réacteurs sont de taille variable, allant de bocaux en verre de table à de grandes cuves doublées d'acier inoxydable ou de verre avec un mélangeur (comme un mixeur alimentaire domestique géant). La cuve sera soumise à une couverture d'azote avant et pendant la production des lots, de sorte que les niveaux d'oxygène soient maintenu en permanence pour la sécurité de l'usine et de l'opérateur.
Auparavant, les entreprises avaient l'habitude d'alimenter en permanence le processus en N2 et de ne pas se préoccuper du niveau d'oxygène. Cependant, le N2 est un consommable coûteux qui peut et doit être limité. Pourcelà, il faut surveiller le niveau d'oxygène et arrêter l'alimentation en N2 lorsque les niveaux d'O2 sont sûrs.
Il y a généralement des solvants ou des poudres présents dans le réacteur qui pourraient créer une atmosphère explosive. Afin d'éviter les explosions, le processus est couvert d'azote pour s'assurer que la concentration minimale en oxygène (MOC), de la vapeur de solvant particulière, n'est pas atteinte. Le signal de l'analyseur/système d'oxygène sera utilisé pour contrôler le flux de N2 et/ou arrêter l'usine. Une perte de débit de N2 sera détectée lorsque le niveau d'O2 augmentera et l'analyseur déclenchera une alarme, évitant ainsi un scénario potentiellement dangereux. Les analyseurs portables tels que le GPR-2000 ATEX sont excellents pour le contrôle ponctuel de plusieurs cuves pendant la maintenance.