Em termos leigos, a “combustão” envolve a queima de combustível para gerar calor. Em termos químicos, a combustão é uma reação exotérmica da oxidação de hidrocarbonetos. Durante o processo, o oxigênio do ar reage com o hidrogênio do combustível. Como mostra o diagrama abaixo, a combustão perfeita produziria energia térmica, CO2 e H2O como subprodutos.
No entanto, o controle das proporções de oxigênio e combustível em condições industriais é complexo e a combustão ineficiente produz alguns poluentes muito indesejáveis:
O óxido nítrico (NO) e o dióxido de nitrogênio (NO2) são dois dos poluentes mais comuns no ar. Eles são preocupantes porque ajudam a causar a poluição atmosférica e contribuem para a chuva ácida.
Eles são gerados no processo de combustão, pois as altas temperaturas envolvidas fazem com que as moléculas de N2 e O2 se combinem. O controle correto dos níveis de oxigênio na alimentação de ar da caldeira ou do incinerador ajuda a minimizar esses compostos.
O monóxido de carbono é o resultado da combustão incompleta, ou seja, quando nem toda a energia é liberada do combustível devido à falta de oxigênio. Em vez de os átomos de carbono se unirem a dois átomos de oxigênio para formar CO2, o CO é criado.
O CO2 é um gás altamente venenoso que também contribui para a mudança climática.
As poeiras são simplesmente partículas sólidas microscópicas geradas como parte da combustão incompleta em combinação com a contaminação por poeira ou outros elementos do processo.
Além de se acumularem como uma camada preta nas laterais dos edifícios, essas partículas contribuem para as doenças respiratórias.
Nota: Como a produção de CO2 é o objetivo do processo de combustão perfeito, não o listamos aqui como um poluente. O controle dos níveis de emissões de CO2 é muito importante, mas não faz parte do escopo desta postagem.
A maioria das regiões tem suas próprias regulamentações para emissões. Os detalhes variam de acordo com os tipos de indústrias que são proeminentes no país, o grau de desenvolvimento da nação e se elas fazem parte de um grupo econômico mais amplo que aplica regulamentações gerais.
Alguns exemplos são:
Um tema comum em todas essas regulamentações é a redução dos níveis de NOx, CO e poluentes particulados produzidos pela combustão em incineradores e caldeiras.
Há muitos motivos possíveis para a combustão imperfeita:
A melhor maneira de garantir a eficiência da combustão e, ao mesmo tempo, diminuir as perdas de calor da chaminé é manter o excesso de ar em um nível mínimo. O monitoramento do oxigênio no gás de escape é a maneira mais eficiente de determinar os níveis de excesso de ar.
Dependendo do combustível, são necessários os seguintes níveis de excesso de ar:
A quantidade de excesso de ar depende do combustível usado e, muitas vezes, da condição e da idade do queimador.
A instalação de um analisador de controle de combustão dedicado permite que os usuários monitorem e ajustem os níveis de excesso de ar em todo o processo de combustão.
Algumas aplicações típicas incluem, entre outras, as seguintes:
O processo de combustão é altamente agressivo, e qualquer analisador precisa resistir a altas temperaturas e atmosferas corrosivas.
De modo geral, os analisadores de controle de combustão são instalados in-situ, com o elemento sensor colocado diretamente no fluxo de emissões na chaminé. Embora a amostragem extrativa seja possível na aplicação, os resultados são mais lentos, pois o gás de amostra é resfriado e filtrado antes de chegar ao analisador.
Os sensores de oxigênio de óxido de zircônio são ideais para monitorar o excesso de ar nos gases de escape. Eles suportam as altas temperaturas da aplicação, são resistentes à contaminação e têm uma longa vida útil do sensor.
Sensores de gás avançados, como o OXY-FLEX Transmissor de Oxigênio da PST, pode eliminar elementos de ineficiência do seu sistema de caldeira, medindo o nível de oxigênio nos gases de combustão e fornecendo dados ao controlador da caldeira. Isso permite o monitoramento in situ da eficiência da caldeira de combustão e a regulação das proporções de entrada de combustível e fluxo de ar para otimizar a combustão em tempo real.
O sensor de gás usa um O elemento sensor de dióxido de zircônio que pode suportar prontamente as temperaturas extremas das chaminés de caldeiras até uma temperatura operacional máxima de 400°C (752°F). Ele pode ser configurado para três faixas distintas de medição de saída, que podem ser comunicadas por meio de saídas de 4-20 mA, 0-10 VCC e RS232 por meio de um sistema de circuito fechado. Esse sensor de gás oxigênio não esgotável proporciona tranquilidade aos operadores de caldeiras com uma vida útil de até 10 anos.
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