Ventajas de los sensores digitales en un sistema de vigilancia medioambiental

Los parámetros ambientales son fundamentales para la calidad de los productos y, por ello, se controlan y supervisan en una amplia gama de industrias. Cuando determinados productos sensibles se exponen a temperaturas o niveles de humedad relativa incorrectos, su calidad deja de estar garantizada.

Los productos sensibles se exponen a temperaturas o niveles de humedad relativa incorrectos, lo que deja de garantizar su calidad.

¿Por qué es tan importante el control medioambiental en la industria farmacéutica?

En la industria farmacéutica, cosmecéutica y alimentaria, esto es aún más importante, ya que se puede poner en riesgo la vida de los consumidores debido a los efectos medioambientales sobre los productos/ingredientes, como la descomposición, la disminución de los efectos/gustos y el deterioro.

La industria farmacéutica, cosmecéutica y alimentaria es una de las más importantes del mundo.

En la industria farmacéutica se han establecido normativas para proteger a los pacientes y suministrar productos de calidad garantizada, seguros y eficaces. El intervalo de temperatura, junto con otros parámetros, para garantizar la calidad del producto se define durante la evaluación de riesgos del producto.

El intervalo de temperatura se define durante la evaluación de riesgos del producto.

Cuando se diseña una instalación, una parte integral del diseño es el sistema de gestión de edificios (BMS). El BMS gestiona muchos servicios dentro de una instalación, incluida la calefacción, la ventilación y el aire acondicionado (HVAC) de un edificio con la ayuda de sensores situados en todas las instalaciones. Para garantizar que el BMS controla correctamente el sistema HVAC, se puede instalar un sistema de monitorización ambiental (EMS). El EMS supervisará todos los parámetros de control críticos definidos durante la evaluación de riesgos del producto en ubicaciones críticas definidas durante la cualificación de las instalaciones.

Las directrices de calidad GxP, desarrolladas por las autoridades reguladoras, están diseñadas para cubrir la calidad del producto a lo largo de todo su ciclo de vida.

Las directrices GxP establecen que la zona utilizada debe estar cualificada, la temperatura debe controlarse y los dispositivos de control deben calibrarse para cumplir las directrices.

Cualificado:  La calificación de la zona es el proceso de demostrar que la zona cumple los requisitos para el fin previsto.
La calificación de la zona es el proceso de demostrar que la zona cumple los requisitos para el fin previsto.
Controlado:  Los parámetros de control críticos (temperatura, entre otros) se miden y se guardan para su uso posterior (a veces hasta 18 años o más).
Calibrada:  Los dispositivos utilizados para el control muestran los valores correctos. Los dispositivos se calibran periódicamente para garantizar que las mediciones muestren siempre los valores correctos.

La normativa no establece cómo cumplir la normativa y por ello, el usuario puede definir cómo califica las zonas, cómo monitoriza la zona, y cada cuánto calibrar los dispositivos.

¿Qué es un sensor digital?

Un sensor digital es un dispositivo de medición que envía una señal digital. La principal ventaja de un sensor digital frente a un sensor analógico es la información enviada. Mientras que el sensor analógico sólo enviará un valor de mA o tensión (que se convierte en un valor de medición), un sensor digital puede enviar muchos más datos como:

Valor(es) de medición,
Número de serie del dispositivo,
Estado del dispositivo,
Datos de calibración,
Datos de ajuste...

Todos los sensores digitales Rotronic tienen memoria integrada y pueden ser calibrados/ajustados por el usuario.

Los sensores digitales Rotronic tienen memoria integrada y pueden ser calibrados/ajustados por el usuario.

¿Cuáles son las principales ventajas de utilizar sensores digitales en un SME?

Los sensores digitales Rotronic se comunican con los registradores de datos (por cable o inalámbricos) y toda la comunicación con el servidor y la base de datos se realiza digitalmente, por lo que no hay pérdida de precisión durante la transmisión de datos. Esto significa que, a diferencia de los sensores analógicos, no es necesario comprobar el bucle durante la instalación y cualificación/validación del dispositivo.

Una de las principales ventajas de utilizar sensores digitales dentro de un SGA es la posibilidad de utilizar los datos adicionales y reducir la cantidad de tiempo de inactividad, esto es especialmente válido durante el periodo de calibración o durante los periodos de servicio.

Calibración.

Con los sensores analógicos, la calibración puede realizarse en un laboratorio de calibración (interno o externo) o in situ si la aplicación lo permite. Si la calibración se realiza in situ, la comprobación del bucle también se realiza al mismo tiempo. Para las calibraciones realizadas en un laboratorio, es necesario desmontar el dispositivo (lo que conlleva un tiempo de inactividad del sistema). Con las sondas digitales Rotronic, se puede realizar un sencillo cambio en caliente, sin tiempo de inactividad:

Desenrosque manualmente la sonda existente.
Desenrosque manualmente la sonda existente.
Enrosque manualmente una sonda precalibrada "nueva"

La sonda existente puede calibrarse en un laboratorio y volver a colocarse en su lugar original o utilizarse en cualquier otro lugar de las instalaciones. Otra ventaja es que, gracias al sistema digital y a los requisitos de la FDA CFR 21 Parte 11/UE Anexo 11, RMS mostrará automáticamente que se ha sustituido una sonda con el registro de auditoría junto con la hora y los datos y el número de serie de la sonda antes del intercambio y el número de serie de la sonda después del intercambio.

Cambios de sonda.

El RMS ofrece una función de calibración/ajuste con generación de certificados de calibración.

¿Qué parámetros se pueden medir con las sondas digitales Rotronic RMS?

Actualmente ofrecemos las siguientes sondas digitales:

Temperatura,
Temperatura y humedad relativa/punto de rocío
Presión diferencial
Dióxido de carbono.

¿Qué protocolo de comunicación digital se utiliza?

Las sondas digitales Rotronic RMS se comunican vía MODBUS a través de UART.

Con el AC3001: Un usuario puede comunicarse a la sonda digital con el software RMS-CONFIG (configuración de la sonda y calibración/ajuste).
Con el E2-05XX-MOD: Un usuario puede comunicarse con la sonda digital mediante MODBUS a través de RS485.
Con el RMS-LOG-L o RMS-LOG-L-D: Un usuario puede comunicarse con la sonda a través de MODBUS TCP o el sistema transmite datos directamente a RMS a través de un protocolo HTTP.
Con el RMS-LOG-868/915: el sistema envía datos a través de una frecuencia inalámbrica de 868 o 915 MHz a un receptor LAN que, a su vez, transmite los datos directamente a RMS mediante un protocolo HTTP.

¿Cómo permite el RMS la integración de dispositivos de terceros?

Rotronic ofrece algunos parámetros medioambientales. Sin embargo, dentro de la industria farmacéutica hay otros parámetros que también requieren monitorización. Otro parámetro que también se mide dentro de las salas blancas es la monitorización de partículas. Rotronic ha desarrollado una herramienta, el RMS-CONVERTER-100 para importar dispositivos de terceras partes a través de su interfaz de comunicación MODBUS TCP.

El RMS-CONVERTER-100 es una herramienta de monitorización de partículas.

¿Qué es la Cartera de Calibración PST?

Michell Instruments y Rotronic, ambas parte del grupo Process Sensing Technology (PST), y líderes del mercado en el campo de la medición de humedad y trazas de humedad, ofrecen un Rango completo de equipos y sistemas de calibración de temperatura y humedad.

Incluyen generadores de humedad transportables para la verificación sencilla de sondas de humedad relativa y temperatura, secadores oscilantes de presión y generadores de punto de rocío bajo para calibrar sensores e instrumentos de trazas de humedad. Además de construir sistemas de calibración de humedad/p> y punto de rocío diseñados a medida, también ofrecemos calibraciones de humedad relativa y temperatura acreditadas por la norma ISO/IEC 17025 en seis ubicaciones de todo el mundo.

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