Durante muchos años, el Mantenimiento de los equipos industriales se ha basado en el tiempo o, en algunos casos, simplemente en permitir que los equipos funcionaran hasta que fallaran. Más recientemente, con la llegada de tecnologías de supervisión y recopilación de datos cada vez más sofisticadas, hemos asistido a un cambio gradual de los programas de mantenimiento reactivos a los predictivos, o basados en el estado.
Este cambio ha sido y sigue siendo impulsado por la necesidad de que la industria sea cada vez más eficiente. Esto es especialmente cierto cuando los márgenes están bajo presión. También se ha visto impulsado por la introducción de una legislación cada vez más estricta en materia de Seguridad y, más recientemente, por la preocupación por el cambio climático y el ahorro energético.
Aunque las tecnologías de mantenimiento predictivo se utilizaron primero con sistemas de producción críticos o de alto valor, ahora se aplican de serie a un número creciente de dispositivos de nivel inferior, desde bombas, ventiladores y motores hasta compresores y secadores.
Según un reciente informe de Research And Markets, se prevé que el mercado mundial de productos de mantenimiento predictivo (hardware y software) crezca a un ritmo del 31% hasta al menos 2030. Está claro que aún queda mucho camino por recorrer para que esta práctica se adopte en toda la industria.
En muchos aspectos, los sistemas industriales de aire comprimido representan un microcosmos de este cambio. Tradicionalmente, se instalaban en la parte trasera de las fábricas o en algún otro lugar apartado, donde por lo general sólo se acordaban de ellos cuando algo iba mal.
Hoy en día, la mayoría de los compresores industriales están situados en salas dedicadas a ellos y cuentan con dispositivos inteligentes de supervisión y control en tiempo real, conectados a sensores avanzados que miden todos los aspectos de su funcionamiento. Gracias a ellos, los compresores funcionan de forma eficiente, minimizan el consumo de energía y garantizan una calidad del aire constante. También permiten planificar el mantenimiento con antelación, en un momento en el que la demanda de producción es baja, y pueden ayudar tanto a prolongar la vida útil de los componentes del compresor como los intervalos entre revisiones.
Como mínimo, estos sensores suelen incluir los de presión y temperatura instalados en el lado de entrada de aire del compresor, además de los de vibración para indicar el desgaste de las piezas giratorias, mientras que en la salida (aguas abajo del secador) habrá un caudalímetro y, quizá lo más importante, un sensor de punto de rocío. También pueden instalarse otros sensores en otras partes del sistema; por ejemplo, pueden utilizarse sensores de presión y caudal en las tuberías de distribución para medir las fluctuaciones de la presión suministrada a las herramientas o equipos accionados por aire comprimido.
Casi todos los procesos y sistemas que requieren aire comprimido corren el riesgo de sufrir daños por la humedad. Ésta se produce de forma natural en el aire atmosférico que se introduce en un compresor. La humedad puede causar múltiples problemas: corrosión, daños en las juntas, emulsificación de aceites y, si el aire se utiliza como parte del proceso de fabricación del producto, como en la producción de Alimentos y bebidas, mala calidad del producto y riesgo de crecimiento bacteriano.
El agua en el aire atmosférico se presenta normalmente en forma de vapor. Sin embargo, el aire sólo puede absorber una cantidad determinada de vapor antes de condensarse en forma líquida. Por ejemplo, el aire a 20°C puede absorber hasta 17,3 g/m³ de vapor antes de saturarse; más allá de este punto -conocido como punto de rocío- se produce un cambio de fase al condensarse el vapor en líquido; en la naturaleza, esto suele producirse en forma de rocío, lluvia o escarcha. En los sistemas de aire comprimido se produce una situación similar, ya que el aire caliente del compresor se enfría en su recorrido por los dispositivos posteriores.
Un sensor de punto de rocío permite medir con precisión el contenido de humedad del aire comprimido. En particular, el uso de un sensor de punto de rocío en la salida del secador, con un bucle de realimentación a la unidad de control del secador, permite gestionar las columnas de secado con desecante dentro de unos parámetros exactos, garantizando así la máxima eficacia. Un sensor de punto de rocío también permite minimizar el volumen de aire de purga y la frecuencia de purga; en los secadores desecantes regenerativos de doble columna, por ejemplo, un sensor de punto de rocío desconectará la columna activa sólo cuando su rendimiento caiga por debajo de un nivel predeterminado.
Por tanto, el uso de un sensor de punto de rocío, junto con otros dispositivos de control, es clave para una estrategia de mantenimiento eficaz. Además, reducirá el consumo de energía, prolongará la vida útil de los componentes del secador y los materiales desecantes y garantizará una calidad óptima del producto en aplicaciones en las que la corriente de aire comprimido entra en contacto con el producto acabado.
La última generación de sensores o transmisores de punto de rocío, como nuestra gama Easidew, utilizan la tecnología cerámica de óxido metálico Michell para ofrecer niveles excepcionales de precisión, histéresis y fiabilidad. Cada sensor se fabrica mediante técnicas de deposición de película fina y gruesa, con una monocapa higroscópica intercalada entre dos capas cargadas de material conductor. La monocapa absorbe moléculas de agua. Éstas tienen propiedades dieléctricas que alteran la capacitancia entre las capas metálicas; ésta es proporcional al nivel de humedad presente, lo que permite realizar mediciones precisas, incluso a niveles mínimos.
Se trata de una tecnología de eficacia probada y los sensores modernos son excepcionalmente robustos, por lo que resultan ideales para todo tipo de aplicaciones de aire comprimido.
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