Para evitar explosiones en los reactores químicos, el proceso se cubre con nitrógeno para garantizar que no se alcanza la concentración mínima de oxígeno en el vapor del disolvente.
Los productos farmacéuticos y las especialidades químicas suelen producirse por lotes mezclando varios componentes en un reactor. Estos reactores varían en tamaño, desde tarros de cristal de sobremesa hasta grandes recipientes de acero inoxidable o revestidos de cristal con un mezclador (como una batidora doméstica gigante). El recipiente se someterá a un manto de nitrógeno antes y durante la producción por lotes, por lo que los niveles de oxígeno deben controlarse en todo momento para la seguridad de la planta y del operario.
Antes, las empresas alimentaban permanentemente el proceso con N2 y no se preocupaban por el nivel de oxígeno. Sin embargo, el N2 es un consumible con un coste asociado que puede y debe limitarse. Esto se consigue controlando el nivel de oxígeno y cerrando la alimentación de N2 cuando los niveles de O2 son seguros.
En el reactor suele haber disolventes o polvos que podrían crear una atmósfera explosiva. Para evitar explosiones, el proceso se cubre con nitrógeno para garantizar que no se alcanza la Concentración Mínima de Oxígeno (MOC) del vapor del disolvente en cuestión. La señal del analizador/sistema de oxígeno se utilizará para controlar el flujo de N2 y/o apagar la planta. Se detectará una pérdida de flujo de N2 cuando aumente el nivel de O2 y el analizador activará una alarma, evitando un escenario potencialmente peligroso. Los analizadores portátiles como el GPR-2000 ATEX son excelentes para realizar comprobaciones puntuales de varios recipientes durante el mantenimiento.
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