Eficiencia de la caldera - Cómo mejorar con los sensores de gas oxígeno de PST

Todos los procesos de combustión requieren una proporción correcta de aire y oxígeno. Una combustión incompleta genera residuos de combustible, un mayor nivel de emisiones tóxicas y posibles daños, lo que afecta al rendimiento global y a los costes de funcionamiento del sistema de calderas. Las repercusiones medioambientales y financieras pueden ser significativas.

Evitar la combustión incompleta con los sensores de gas oxígeno de PST

Los gastos generales del consumo de combustible son elevados en las calderas y hornos industriales y comerciales de gran escala. Para rentabilizar la inversión y reducir al mínimo los costes de funcionamiento, hay que mantener la eficiencia al máximo.

La combustión completa requiere la proporción ideal de combustible y aire. Este proceso se optimiza y se mantiene midiendo el nivel de oxígeno de salida de los gases de escape/de combustión mediante un sensor de gas oxígeno en un sistema de retroalimentación de bucle cerrado al controlador de la caldera para regular la mezcla de entrada. Esto es especialmente útil cuando la calidad del combustible suministrado puede variar (es decir, gases de distintas procedencias).

Siempre que el caudal de aire y la temperatura sean suficientes, el combustible liberará altos niveles de energía mientras que las moléculas de carbono residuales se oxidan para formar compuestos gaseosos de baja toxicidad. Esto puede garantizarse utilizando sensores de gases de combustión capaces de controlar los niveles de oxígeno liberados por el horno.

Sensores de gas avanzados como el Analizador de oxígeno SST OXY-Flex de PST, puede eliminar los elementos de ineficacia de su sistema de calderas midiendo el nivel de oxígeno en los gases de combustión y transmitiendo los datos al controlador de la caldera. Esto permite supervisar in situ el rendimiento de la caldera de combustión y regular las relaciones de entrada de combustible y caudal de aire para optimizar la combustión en tiempo real. El sensor de gas utiliza un elemento sensor de dióxido de circonio que puede soportar fácilmente las temperaturas extremas de los conductos de las calderas hasta una temperatura máxima de funcionamiento de 400°C (752°F). Puede configurarse en tres rangos de medición de salida distintos que pueden comunicarse mediante salidas de 4-20 mA,0-10 Vcc y RS232 a través de un sistema de bucle cerrado. Este sensor de gas oxígeno que no se agota proporciona tranquilidad a los operadores de calderas con una vida útil de hasta 10 años.

Si desea más información sobre la utilización de nuestros sensores de gas para la optimización de calderas, no dude en contáctenos directamente.