Eficiencia de la combustión: Mejore la suya con los analizadores de oxígeno de PST

Los resultados de una combustión incompleta pueden incluir el desperdicio de combustible, un mayor nivel de emisiones tóxicas y, potencialmente, daños en su sistema de combustión con el consiguiente impacto medioambiental y financiero. Los gastos generales de consumo de combustible y disponibilidad del sistema son elevados en las calderas/hornos industriales y comerciales a gran escala. Con el fin de ver el retorno de la inversión y minimizar los costes de funcionamiento, la operación debe mantenerse al máximo de eficiencia.

Todos los procesos de combustión requieren una proporción correcta de aire y oxígeno. Una combustión incompleta genera residuos de combustible, un mayor nivel de emisiones tóxicas y posibles daños, lo que afecta al rendimiento global y a los costes de funcionamiento del sistema de calderas. Los impactos ambientales y financieros pueden ser significativos.

Eficiencia de combustión de la caldera

Los elevados costes generales del consumo de combustible son un problema para las calderas industriales y comerciales a gran escala. Para garantizar una rentabilidad suficiente de la inversión, el funcionamiento debe mantenerse al máximo nivel de eficiencia, lo que también reducirá los costes de funcionamiento.

La combustión completa requiere la proporción ideal de combustible y aire. Este proceso se optimiza y se mantiene midiendo el nivel de oxígeno de salida de los gases de escape/de combustión mediante un sensor de gas oxígeno en un sistema de retroalimentación de bucle cerrado al controlador de la caldera para regular la mezcla de entrada. Esto es especialmente útil cuando la calidad del combustible suministrado puede variar (es decir, gases de distintas procedencias).

Si el caudal de aire y la temperatura son suficientes, el combustible liberará altos niveles de energía mientras que las moléculas de carbono residuales se oxidan para formar compuestos gaseosos de baja toxicidad. Esto puede garantizarse utilizando sensores de gases de combustión capaces de monitorizar los niveles de oxígeno liberados por el horno.

Los sensores de gases de combustión son capaces de monitorizar los niveles de oxígeno liberados por el horno.

Sensores de gas avanzados como el OXY-FLEX Series Oxygen Analyser de PST, puede eliminar los elementos de ineficacia de su sistema de calderas midiendo el nivel de oxígeno en los gases de combustión y transmitiendo los datos al controlador de la caldera. Esto permite supervisar in situ el rendimiento de la caldera de combustión y regular las proporciones de entrada de combustible y flujo de aire para optimizar la combustión en tiempo real. El sensor de gas utiliza un elemento sensor de dióxido de circonio para detectar el oxígeno en los gases de combustión. El sensor de gas utiliza un elemento sensor de dióxido de circonio que puede soportar fácilmente las temperaturas extremas de los conductos de humos de las calderas hasta una temperatura máxima de funcionamiento de 400 °C (752 °F). Puede configurarse en tres rangos de medición de salida distintos que pueden comunicarse mediante salidas de 4-20 mA,0-10 Vcc y RS232 a través de un sistema de bucle cerrado. Este sensor de gas oxígeno que no se agota proporciona tranquilidad a los operadores de calderas con una vida útil de hasta 10 años.

Eficiencia de la combustión en los crematorios

Todos los operadores de hornos deben controlar la eficiencia de la combustión por razones operativas: cuanto más eficiente sea la quema del combustible, menores serán los costes operativos. En la actualidad, la mayoría de las regiones del mundo tienen objetivos específicos en materia de emisiones para evitar la contaminación. Los operadores de crematorios también tienen que tener en cuenta un aspecto social. Debido a la naturaleza de su actividad, no están situados en emplazamientos industriales y deben realizar su trabajo con sensibilidad. Por respeto a los difuntos y a los vecinos, no se puede permitir que salgan columnas de humo y cenizas de la chimenea.

Muchos crematorios funcionan hasta 15 horas al día, por lo que los operadores seleccionan equipos para controlar la combustión que sean precisos y fiables. El proceso de cremación implica altas temperaturas sostenidas, de entre 850 y 1.500 °C, y los gases son corrosivos. El sitio Michell XZR500 Oxygen Combustion Control Analyzer es el producto recomendado para esta aplicación, ya que soporta las condiciones agresivas del horno o la pila. Por la propia naturaleza del negocio, rara vez hay técnicos de instrumentación in situ, por lo que es esencial un mantenimiento mínimo. El tiempo de inactividad y las piezas de repuesto se suman a los costes de funcionamiento, por lo que ambos deben reducirse al mínimo.

Si desea más información sobre el uso de nuestros sensores de gas para la optimización de la combustión, no dude en contáctenos directamente.